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灰口铸铁作为铸铁平台原料的优点

  • 发布者:十大赌博正规信誉网站机械

    发布日期:2017-03-25
  • 灰口铸铁作为铸铁平台为原料的优点:对于铸铁平台这种对材质要求不高的铸件,选用高性能材料。它既不能充分发挥材料的潜力而且费用昂贵,因此常选用灰铸铁,这是因为:

    1、灰铸铁具有良好的铸造和切削加工性,其熔炼比较方便,与铸钢相比。 融化温度较低,熔炼设备和熔炼工艺都都比较简单,在铸造性能方面。灰铸铁液的流动性良好,铸件不易开裂。

    2、灰铸铁在同一应力下反复加载时。具有加载次数增加,应变曲线弯曲程度明显减小,卸载后残留塑性变惺蠖牟┱嫘庞网站布跎俚奶匦浴V教ň褪抢谜庵痔匦裕赏ü庸で   次数的预加载,获得高的铸件稳定性。

    3、灰铸铁具有良好的导暖性能,用灰铸铁制作内燃机上的汽缸体,汽缸盖时,可到处大量的热量。这种良好的导热性低于在高温下工作的机电设备是很重要的

    4、灰铸铁具有良好的减震性,用灰铸铁制作机电设备上的底座或机架等零件,比如测功器铸铁铸铁平台。既能   的吸收机器振动的能量,从而起到阻尼的作用,这也是灰铸铁一项很重要的性能。

    5、灰铸铁的塑性和韧性虽然都很低,但是仍具又有   的强度,而且抗拉强度也。可与刚相比。一般为抗拉强度的3-4倍,这也是灰铸铁用作铆焊平台、铸铁平台和机器底座等铸件所   的。

    6、灰铸铁具有良好的润滑性能,用灰铸铁制作机电设备上经受滑动摩擦的零件时,具有良好的减磨性能。在有水分存在的情况下,石墨是很好的润滑剂。而一旦石墨从基体上脱落时所留下的空间又便于存住润滑油,这也是灰铸铁作为良好材料的重要条件之一。

    7、灰铸铁中具有片状石墨,在基体上起到切口的作用,因而使得灰铸铁作为结构金属材料不具有切口敏感性。

    铸铁平台热处理是机械制造中的重要工艺之一,与其它加工工艺相比,热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分,而是通过改变铸铁平台的显微组织,或改变工件表面的化学成分,赋予或   工件的使用性能。其特点是   工件的内在质量,而这一般不是肉眼所能看到的。

    为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能,除合理选用材料和各种成形工艺外,热处理工艺往往是   的。钢铁是机械工业中应用   广的材料,钢铁显微组织复杂,可以通过热处理予以控制,所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。另外,铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能,以获得不同的使用性能退火---淬火---回火。

    铸铁平台退火的种类:

    1、退火和等温退火,退火又称重结晶退火,一般简称为退火,这种退火主要用于亚共析成分的各种碳钢和合金钢的铸,锻件及热轧型材,有时也用于焊接结构。一般常作为一些不重工件的   终热处理,或作为某些工件的预先热处理。

    2、球化退火:球化退火主要用于过共析的碳钢及合金工具钢(如制造刃具,量具,模具所用的钢种)。其主要目的在于降低硬度,   切削加工性,并为以后淬火作好准备。

    3、去应力退火:去应力退火又称低温退火(或高温回火),这种退火主要用来铸件,锻件,焊接件,热轧件,冷拉件等的残余应力。如果这些应力不予,将会引起钢件在   时间以后,或在随后的切削加工过程中产生变形或裂纹。

    铸铁平台钢回火的目的:

    1、降低脆性,或减少内应力,钢件淬火后存在很大内应力和脆性,如不及时回火往往会使钢件发生变形甚至开裂。

    2、获得工件所要求的机械性能,工件经淬火后硬度高而脆性大,为了满足各种工件的不同性能的要求,可以通过适当回火的配合来调整硬度,减小脆性,   所需要的韧性,塑性。

    3、稳定工件尺寸。

    4、对于退火难以软化的某些合金钢,在淬火(或正火)后常采用高温回火,使钢中碳化物适当聚集,将硬度降低,以利切削加工。

    铸铁平台的刮研技术分析:

    1、粗刮:若平台表面比较粗糙、加工痕迹较深或表面严锈、不平或扭曲、刮削余量在0.005mm以上时,应先粗刮。粗刮的特点是采用长刮刀,行程教长(10mm~15mm之间),刀痕较宽(10mm),刮刀痕迹顺向,成片不重复。焊接平板机械加工的刀痕挂除后,即可研点,并按显出的高点刮削。。

    2、细刮:细刮就是将粗刮后的高点刮去,其特点是采用短刮法(刀痕宽约6mm,长5mm~10mm),研点分散快。细刮时要朝着   方向刮,刮完一遍,刮   遍时要成45度或60度方向交叉刮出网纹。当平均研点每25㎡×25㎡上为10~14点时,即可结束细刮。

    3、精刮:在细刮的基础上进行精刮,采用小刮刀或带圆弧的精刮刀,刀痕宽约4mm,平均研点每25㎡×25㎡上应为20~25点,

    4、刮花:刮花的作用一是美观,二是有积存润滑油的功能。一般常见的花纹有:斜花纹、燕形花纹和鱼鳞花纹等。

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